定制家具交付周期，能不能再短一点？生产误差，能不能再少一点？环保品质，可以做到哪个程度？走进丽博家居4.0智慧工厂便能找到答案。

机械臂起落之间，大块板材被稳稳托举，精准送入封边设备；流水线上，每块板件带着专属“身份证”，扫码后自动分流到下一道工序。近日，记者走进浙江丽博智能家居有限公司4.0智慧工厂，看到的正是这条“板件不下线”的产线。

“过去排产调度就是靠人的经验，主观判断很容易带来误差，订单交付周期普遍要7天。”丽博家居总经理高利见告诉记者，借助AI智能排产能力，系统可以输出多套排产方案交由团队研判选择，紧急订单最快3天就能完成交付。这套调度体系将在年底正式投入使用，全面落地后，生产效能还有望进一步释放。

AI排产之外，车间里的人也在变少。智能化生产板块如今只需六七十名生产人员，大量人力从重复搬运、人工对接中解放出来，转向工艺研发、设备运维、前端设计等岗位。

“智能化后错误率几乎为零。”高利见说，智能化的难点在于产品标准化，包括产品标签和规格整合，比如开孔规格和五金件规格，否则系统无法自动识别，难以实现智能化全流程打通。

生产车间人力得到优化，丽博把更多精力投入到原材料品质管控上。“环保不该是客户提出的要求，而是企业本该守住的底线，我们要做在用户需求前面。”据介绍，企业联动高校开展新材料攻关，自研“丽肤板”经过特殊表面工艺处理，在硬度、耐腐蚀性和外观质感上形成差异化优势；芦苇板纯天然，甲醛排放量低于国家标准十倍以上。

更关键的是，品质控制被留在企业自己手里。以往依靠代工的玻璃门、铝框门现已转为自主生产，实现门墙柜一体化输出，全屋色彩风格统一。今年，企业的水性漆涂装车间正式投产，底漆、面漆全部采用环保水性漆，而不合格的板材直接被拦截在厂区之外。

一系列智能化改造与品质深耕，正在转化为看得见的增长。品牌在全国布局600余个门店，贴近终端捕捉客户需求。眼下工厂产能已接近满负荷运转，预计今年营收增长约10%。

高利见表示，依托效率提升与品质优化双轴并行，丽博家居在稳固国内市场的同时，产品持续销往欧洲、北美、东南亚等地区。

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